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Structures sandwich et composites pour instruments astronomiques

Rubrique: Bricolages


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Structures sandwich et composites pour instruments astronomiques

Bonjour à tous,

Je souhaitais depuis longtemps écrire ce post afin de faire partager mes réflexions sur l’utilisation des matériaux sandwichs et composites dans la construction d’instruments astronomique à vocation photographique ou visuelle nomade. C’est bien sûr en toute modestie que je mets ceci en ligne, et vous invite à me contredire et donner vos opinions afin d’ouvrir un débat constructif sur ce sujet passionnant.

L’utilisation des composites, et des sandwiches en particulier, n’est pas nouvelle dans le domaine de l’astronomie d’amateur, et on ne peut pas citer l’histoire de cette technique sans nommer  Jacques Civetta , qui a été sinon le premier, en tout cas un précurseur dans l’utilisation particulièrement habile de ces matériaux. Son site est d’ailleurs bourré d’astuce plus particulièrement dans l’utilisation de sandwich mousse. D’autres après lui ont su tirer le meilleur parti des caractéristiques particulières de ce composite, on peut citer récemment  Serge Vieillard par exemple et son incroyable T400-c poids plume (monolithique et sandwich balsa).

Etant moi-même possesseur depuis peu d’un bon diamètre en visuel, j’ai eu aussi, comme beaucoup, envie de me lancer dans la construction d’un astrographe.


Pourquoi faire léger ?

La première question qui m’est alors apparue a été de déterminer le cahier des charges du matériau à utiliser. J’ai ainsi noté :

  • Rigidité spécifique importante (que d’autres traduiront par « masse faible », « spécifique » signifiant que l’on rapporte les propriétés mécaniques à la densité du matériau) ceci prenant en compte le fait que les sollicitations mécaniques de nos lunettes et télescopes sont surtout hors plan, c'est-à-dire que ceux-ci travaillent préférentiellement en flexion plutôt qu’en traction ou compression pure.
  • Faible dilatation thermique (afin de garantir la tenue en température de la Mise au Point)
  • Possible intégration de fonction (c'est-à-dire nombre de pièces limités, assemblages les moins nombreux possibles)
  • Formes complexes d’un seul tenant possible
  • Facilité de mise en œuvre
  • Prix abordable (évidemment c’est très subjectif et dépend des moyens et envie de chacun…)


Le premier de ces points traduit la volonté d’obtenir un ensemble mécanique le plus léger possible. Par ensemble mécanique, on entend la totalité de la structure primaire, soit tous les organes essentiels à la réalisation des fonctions principales. On intègre donc bien sûr la structure porteuse (tube ou autre), mais également potentiellement les autres organes tels le barillet, l’ensemble du secondaire dans le cas où il est présent, et éventuellement le porte oculaire.

Pour les photographes
La raison principale derrière la volonté d’avoir la masse finale la plus faible possible est que pour une masse d’instrument donnée, il correspond une monture équatoriale donnée, déterminée par sa charge optimale. Si l’on parvient à bâtir un ensemble mécanique léger, on peut parvenir à faire correspondre une gamme de monture normalement réservée à la gamme d’instrument de diamètre inférieur. Les avantages sont alors un plus faible coût, et une facilité de déplacement accrue pour une astronomie nomade.
Pour s’en convaincre, jetons un œil sur le coût des montures en fonction de leur charge donnée pour « nominale », soit le coût du Kg transporté. Cela reste bien sûr relatif à ce que chaque constructeur se donne comme marge de « sécurité », et il est clair que certains sont plus prudents que d’autres. Ces graphiques datent de 2007, je dois les remettre à jour.





Pour les observateurs voyageurs
La nécessité d’alléger la structure est aussi imposée par l’astronome amateur désireux d’aller emmener son engin avec lui lors de voyages en avion. Aux contraintes de volume s’ajoutent dans ce cas celle de la masse. C’est tout naturellement que le bricoleur va s’orienter vers ces solutions, car elles sont susceptibles d’offrir une masse finale imbattable sans compromission sur la rigidité de l’ensemble.

Un des meilleurs exemples est le magnifique T400 de Serge Vieillard :


 

Matériaux

Depuis l’antiquité l’homme utilise différent matériaux pour différentes applications. Voici un résumé très succin des matériaux les plus courants au regards de leur performance en termes de densité, résistance en traction et module en traction.



On s’aperçoit que les composites peuvent offrir les avantages cumulés d’une faible masse, d’une grande résistance et d’une grande rigidité

Le Web regorge d’exemple en tous genres de matériaux utilisé pour la confection de composites et sandwich utilisés de diverses façons. On peut citer, sans être exhaustif, par ordre croissant de performance et donc de coût :

Fibres : Verre, Aramide, Carbone (Haute Tenacité, Module Intermédiaire), …
Résines : Famille Polyester, Epoxy Cuisson Température ambiante (Bas Tg), Epoxy cuisson Haute température (Haut Tg), …
Ames : Mousses (PS, PVC, PET, Acrylique, PU, Phenolique…), Nid d’abeille Thermoplastique (Polypropylène …), Balsa, Nid d’abeilles Nomex (Aramide/résine phénolique), Nid d’abeille Aluminium, …

On distingue les matériaux composites monolithiques des matériaux sandwich. Les premiers sont simplement constitués de fibres (verre, carbone, autre) et de résine (Thermodure par exemple Epoxy ou Thermoplastique par exemple Polyester), alors que les seconds se caractérisent par deux peaux réalisées en matériau composite composées également de fibres et de résine, et d’une âme (balsa, mousse, nid d’abeille…) caractérisée en ce que son épaisseur est plusieurs ordres de grandeurs plus importantes que les peaux. Cette épaisseur n’engendre que peu de masse supplémentaire, mais apporte des propriétés hors plan considérables.

Voici une idée des capacités d’un matériau sandwich en comparaison avec son homologue monolithique.



Très synthétiquement, l’avantage du sandwich sur le composite monolithique est un gain de masse sur des pièces qui travaillant essentiellement hors de leur plan.
Par exemple, une poutre sandwich encastrée soumise à un effort vertical du haut vers le bas à son extrémité verra sa peau supérieure travailler en traction (sollicitant principalement la fibre de ces plis) alors que sa peau inférieure travaillera en compression (sollicitant majoritairement la résine de ces plis). La même poutre monolithique de même masse totale aura un comportement bien plus médiocre. L’épaisseur a joué son rôle (l’inertie peut se calculer pour s’en convaincre), et on met ici en évidence l’inutilité relative de la « fibre neutre » (celle du centre des plis monolithique) dans cette sollicitation.

On montre ainsi par exemple qu’un tube monolithique d’épaisseur par exemple 5mm tiendra certainement les charges et déplacements demandés par son utilisateur, mais qu’un tube de même épaisseur en sandwich aura le même comportement mais de masse bien inférieure.

Voici une idée des performances des différentes fibres en stratifié (alors que l’on trouve souvent des valeurs de fibres nues sans résine).



Plus d’informations sur  ce lien

 


Tissus et autre renforts

Je pense qu’il n’est pas inutile de faire un petit rappel sur ce que l’on peut trouver en terme de renforts pour composite. J’ai vu plusieurs fois sur ce forum et celui d’en face des questions sur ce sujet.
Pour faire simple, les matériaux de base sont des fils, eux-mêmes constitués de filaments. Ces fils sont ensuite mis en œuvre pour former les renforts. Ceux-ci se classent en plusieurs catégories, les plus courantes étant les tissus, les tresses, les multiaxiaux.
Les tissus sont faits sur métier à tisser, et on peut les reconnaitre à ce qu’ils ont une chaine et une trame, soit deux directions de fils. Ces tissus se différencient par

  • leur masse au m²
  • leur armure, c'est-à-dire la façon dont ces fils sont entrecroisés
  • le type de fil utilisé


Ces trois facteurs influencent les caractéristiques mécaniques du composite final, mais aussi la façon dont ceux-ci vont se comporter, c'est-à-dire leur facilité à être manipulé, placé en différentes formes (appelé drapabilité).
Pour nous autres amateurs bricoleurs, c’est surtout le coût qui va guider notre choix. Si j’ai un conseil à donner, c’est de réfléchir à la masse totale des plis à stratifier, c'est-à-dire quelle épaisseur on veut. On reviendra plus loin sur les ordres de grandeurs qui me semblent bon d’avoir en tête. A titre d’exemple et à la grosse louche, compter 0,1mm pour 100g/m² de renfort en carbone.

Une fois cette épaisseur donc masse surfacique totale de tissu déterminée, il suffit de choisir le tissu le moins cher pour atteindre cette masse totale. Si vous devez draper des surfaces compliquées, ne dépassez pas 200g/m², car le tissu pourra être plus difficile à déformer et à maintenir en place. Si vous n’avez que des surfaces planes ou simples, prenez le grammage le moins cher au Kg/m². Cela peut être deux plis de 200g/m², ou un seul de 400g/m². Attention, pour les puristes, je pourrai revenir sur ce point, c’est vraiment un énorme raccourci, mais cela peut aider les plus débutants à se lancer.

En résumé, ne tenez pas compte des arguments de certains vendeurs sur « c’est du 3K et c’est mieux que du 6K », ou bien « c’est un sergé avec des meilleurs propriétés dans le plan qu’un taffetas etc. ». Même lorsqu’il y a (quelques fois) un fond de vrai dans ce genre d’arguments, nous sommes à des parsecs de devoir en tenir compte dans la construction de nos engins. Les propriétés des fibres seront de loin prépondérantes dans le résultat final, en tout cas tant que le bricoleur n’est pas entré dans d’autres considérations telles que simulations numériques de déformation de structure, d’optimisation des masse et de procédé de mise en œuvre.

Voici l’ordre dans lequel un même tissu sera plus facile à difficile à déformer, mais sera aussi plus facile à manipuler (fils du bord qui se détachent, difficulté à maintenir le « droit fil »…) :

  • satin 5 (plus déformable)
  • sergé
  • taffetas ou toile (plus stable)




Vous allez aussi trouver des renforts appelé Unidirectionnels (UD). Ceux-ci sont également tissés, mais seule une direction (la chaine) est en fibre de renfort. La trame (le fil à 90° dans la largeur) n’a pour fonction que de maintenir les fils de renforts en place, et n’ont pas pour vocation à renforcer la structure. Ces renforts sont très utiles, et permettent d’exploiter au mieux les propriétés des composites en tenant compte la non isotropie possible du composite.


 


Matériaux d’âme


Je ne connais que très peu l’utilisation de mousse, mais on trouve assez facilement des pages web qui décrivent leur utilisation (voir pages web déjà citée de J .Civetta).

Voici quelques liens traitant des nids d’abeille (ou « nida »).
Voici un lien  http://www.hexcel.com/NR/rdonlyres/B4574C2C-0644-43AC-96E2-CC15967A4B05/0/4547_Sandwich_Fabrication.pdf qui peut donner des idées d’assemblage/formage avec différentes techniques.
Cet autre lien  http://www.hexcel.com/NR/rdonlyres/80127A98-7DF2-4D06-A7B3-7EFF685966D2/0/7586_HexWeb_Sand_Design.pdf amène des éléments de données mécanique pour les plus exigeants.

A noter en ce qui concerne les nids d’abeille, qu’il existe une version spéciale pour forme courbe. En effet, un nid d’abeille à cellule hexagonale se plie en déformation anticlastique, c'est-à-dire en selle de cheval. En d’autres termes, vous ne pourrez jamais faire un tube avec un nida à cellule hexagonale. Pour cela, il vous faudra opter pour des cellules rectangulaires ou en forme de vagues. La photo ci-dessous vous montre les cellules hexagonales (bas) et des cellules rectangulaires (haut) aptes à être déformées facilement.



Le Balsa est également très intéressant pour nous les amateurs. Voici un dessin qui montre la structure en alvéoles de ce bois aux remarquables propriétés.



Inserts

Il existe plusieurs types d ‘inserts. Ces pièces mises dans le sandwich permettent d’assurer différentes fonctions telles que des assemblages vissés. Il existe des inserts en thermoplastiques mais nous préférerons les inserts métalliques plus faciles à trouver ou même à se faire soi même. Quelques exemples :



Corrosion galvanique des métaux par le carbone


L’association particulière du carbone avec des pièces métalliques peut engendrer un phénomène de corrosion galvanique. Celui-ci se traduit par la détérioration de la pièce métallique (poudre blanche) et est d’autant plus marqué que les deux éléments sont éloignés l’un de l’autre sur l’échelle galvanique. L’aluminium est ainsi particulièrement connu pour se détériorer au contact du carbone. A noter que la présence d’eau, qui plus est salée, accélère nettement le phénomène.
La solution la plus simple consiste alors à isoler le métal en contact avec le carbone. Cela peut se faire en intercalant un pli de tissu de verre entre les deux matériaux lorsque c’est possible, ou en traitant le métal par anodisation. Ces solutions ne sont à envisager que lorsque le métal rencontre réellement le carbone (perçage, inserts sur renforts secs avant imprégnation…), pas lorsqu’il est simplement en contact avec une surface carbone/epoxy (présence de résine isolante en surface).

Ce  post traite notamment de la chose. Le graphique de l’échelle galvanique que j’avais mis à l‘époque a disparu du post, mais en voici un autre.



Structure

Aux critères matériaux s’ajouteront ceux de la structure à proprement parlée. Les plus fous ou les plus patients (dont je suis) pourront, afin de faire durer le plaisir ajouter un critère de compacité dans la conception de leur structure afin d’augmenter la transportabilité (et la complexité !). Il faudra néanmoins faire attention à ne pas grever la contrainte masse et tenue/répétabilité des réglages notamment de collimation dans le temps.

Nous n’aborderons pas ici le cas de l’allègement d’un autre organe principal, et pas des moindre, quelques fois même le plus lourd de tous les éléments, le(s) miroir(s) dans le cas de réflecteurs. L’avenir nous dira si on y reviendra dans quelques années…

L’utilisation des composites en général a souffert et souffre toujours d’un mimétisme avec les métaux. Beaucoup de structures, même parmi les plus complexes et récentes, ne sont que des copies fibre/matrices à peine déguisée de constructions métalliques. On appelle ça le « Black Metal ».
Toute la difficulté pour l’amateur désireux de sauter le pas dans le monde des composites est de s’affranchir de cette route toute tracée.
Quoi de plus naturel en effet que de dupliquer une conception métallique existante avec un matériau offrant par simple remplacement un gain de masse conséquent ?

Ayant cela en tête, l’astronome constructeur amateur intrépide pourra profiter pleinement d’une des armes maitresses du composite : l’intégration de fonctions. Cette notion est en fait plus innée qu’il n’y parait. On a tous en nous les principes d’assemblage vis/écrou, rivets, clous, etc. En réalité, le composite permet si on s’en donne les moyens (pas seulement financier, mais de motivation personnelle et de patience aussi) de s’affranchir de tout ceci et de concevoir une structure « toute intégrée » comme un enfant non pollué par les conceptions d’adultes pourraient le dessiner.
Pour l’exemple, je ne peux que me référer encore une fois aux superbes réalisations de Jacques Civetta, qui démontrent clairement ce principe.



Il n’a suffit que d’une seule pièce sans assemblage pour assurer plusieurs fonctions : support barillet, support secondaire et support PO.

Un autre bon exemple est un ce tube, intégrant un méplat sur lequel sera fixée la monture. Il sera ainsi inutile de rajouter des anneaux qui ne feraient qu’augmenter la masse embarquée.



C’est ce genre d’avantage des composite qui permet à une structure d’être allégée au maximum, car évitant les assemblages couteux en temps et en « surmasse ».
Un moyen intermédiaire possible est le collage définitif, qui s’avère pour être honnête quelques fois plus pratique pour de multiples raisons. J’entends par là la réalisation de plusieurs sous-ensembles et d’un assemblage par collage des éléments distincts.


Une particularité des matériaux composites - Isotropie

Les métaux si l’on généralise, ont des propriétés sensiblement équivalentes dans toutes les directions, on dit qu’ils sont isotropes. Lorsque ces matériaux sont utilisés dans des pièces de structures, le concepteur ne profite des propriétés de son matériau que dans certaines directions sans profiter de l’isotropie de son matériau en tout point de sa pièce.
Les matériaux composites tirent leurs propriétés de l’association d’un renfort et d’une résine. Si l’on peut considérer que ce second ingrédient a bien des propriétés égales en toutes directions, ce n’est pas du tout le cas des renforts. Ils sont pour la plupart plan, et leurs propriétés sont liées aux orientations des fils qui les composent.
Un des avantages des composites est ainsi de pouvoir profiter de ces orientations pour concevoir la pièce en conséquence. Ce peut être un avantage, mais aussi un inconvénient, les propriétés « en épaisseur » pouvant être difficilement importantes. La conception des structures devra donc idéalement tenir compte de cette non isotropie, en adaptant les drapages des renforts ainsi que leur nombre à la charge ou au déplacement maximal souhaitée.
Dans nos cas, on peut par exemple renforcer des parties chargées dans une direction par un ou plusieurs plis de renforts unidirectionels sans ajouter de masse inutile en prenant un tissu équilibré, dans lequel les fibres à 90° de la sollicitation principale n’auraient pas été du tout sollicité.

Ceci est bien sûr vrai dans le cas des composites monolithiques ou sandwich.


Les règles de base d’une conception optimisée (« best practice »)

Cette partie est faite pour les concepteurs désireux de partir sur de bonnes bases ou d’optimiser leur design. Suivre ces quelques règles peut permettre d’éviter certain problèmes. Toutes ne sont pas complètement indispensables, mais toutes sont fondées. Je pourrai, pour ceux qui le veulent, donner les raisons de chacune de ces lignes

Ayant également le paragraphe ci-dessus en mémoire, on peut très succinctement donner les règles suivantes:

  • Essayer d’avoir une structure symétrique, c'est-à-dire un empilement qui utilise des plis de même orientation de part et d’autre du centre de la pièce
  • Utiliser une grande fraction de plis à +/-45° sur les zones soumises à cisaillement (torsion…)
  • Utiliser une grande fraction de plis à 0° sur les zones soumises à chargement dans cette direction (se comprend bien intuitivement)
  • Utiliser le drapage 0/90 - +/-45° (un tissu à 0° et le suivant à 45°) dans les zones « classiques » soumises à des sollicitations nécessitant un matériau quasi-isotrope
  • Minimiser les concentrations de contraintes en renforçant les zones fragiles (cela peut se savoir plus ou moins intuitivement ou en utilisant un logiciel de simulation numérique)


Que pouvons-nous faire, nous les amateurs ?


On s’aperçoit que bons nombres des caractéristiques du cahier des charges énoncé au début ont des points communs avec d’autres domaines que l’astronomie instrumentale, comme certains secteurs industriels, le sport de compétition, ou l’aéronautique. Les matériaux en questions (composite et sandwich) sont ainsi utilisés dans ces domaines depuis parfois plusieurs dizaines d’années.

C’est donc tout naturellement que dernièrement des sociétés tels qu’ ASA  http://www.astrosysteme.at/eng/hot.html en Europe, ou Dreamscopes  http://www.dreamscopes.com aux Etats-Unis ont commencé à proposer des instruments à base de composite et de sandwich utilisant des techniques déjà éprouvées dans ces domaines hors astro.

Face à ces sociétés offrant du matériel haut de gamme à des prix souvent dissuasifs, que peut-on, nous les amateurs, espérer développer de nos mains ?

Le but de ce post n’est pas de faire une liste exhaustive des matériaux disponibles sur le marché, ou de décrire toutes les possibilités de mise en œuvre. Il est évident que le prix des matériaux et des périphériques nécessaires à la réalisation des pièces va grandement influencer le choix du bricoleur.

En fonction de ce critère de coût, il conviendra à chacun de savoir où il veut mettre la barre en termes de performance, et voir ce qu’il a à gagner à faire soi-même son réflecteur. Les motivations peuvent être uniquement financières, mais sont à mon avis aussi voire quelque fois surtout de l’ordre de la passion et de la satisfaction du « fait maison ».

En pratique, ceux qui comme moi se lanceront vont peut-être s’apercevoir que l’on atteint vite une limite financière également, car qui dit intégration dit complexité des moules et outillages à mettre en œuvre. C’est là que l’amateur devra se creuser la tête pour faire baisser les coûts de ce qui n’est au final pas sur la structure…


Des exemples réalisés ces derniers temps, en attendant la suite…


Afin d’illustrer tout ceci, et en préparation à la réalisation de mon Astrographe, j’ai réalisé quelques éléments simples de démonstrateurs qui ont servi à valider les principes de mise en œuvre de certains de ces matériaux J’ai ainsi pu me rendre compte des difficultés et des écueils qu’il me faudra éviter lors du passage à la construction proprement dite.

Les matériaux alors en ma possession (chutes) étaient des tissus de carbone de 300g/m² équilibrés (c'est-à-dire 150g/m2 dans une direction 0° et autant à 90°), de la résine polymérisable à l’ambiante et du nid d’abeille Nomex de 8mm d’épaisseur.

Voici la liste du matériel et des périphériques nécessaires à la réalisation des démonstrateurs ci-dessous. Les prix sont disponibles sur les liens des fournisseurs donnés plus bas.

  • Pompe à vide ou pompe de frigo trafiquée
  • Connecteur vide
  • Tuyau pour le vide
  • Pinceaux
  • Rouleaux débulleurs (ou « ébulleurs » selon les régions)
  • Mastic
  • Scotch
  • Plaque de verre ou tout autre matériau non poreux
  • Bâche à vide
  • Film ETFE ou cire de démoulage
  • Tissu d’arrachage (« peel-ply », non indispensable, mais peut-être utile)
  • Ciseaux
  • Cutter plat et circulaires
  • Papier essuie-tout
  • Blouse
  • Gants étanches
  • Solvants pour nettoyage
  • Balance de cuisine (à ne pas remettre dans le placard au dessus de l’évier après usage…)
  • Vernis et autre ustensiles pour aspect de surface (mais quand on en est là on est content…)
  • Moule ou tôles pliées en tout genre, c’est là que ça devient drôle…


J’ai évolué en plusieurs étapes, et je suis loin d’avoir fini, il faut dire que je me suis un peu compliqué volontairement la vie avec la contrainte de compacité, mais ça m’amuse…
Il est d’ailleurs possible que j’enlève cette contrainte si je vois que cela me complique trop la tache.
Etant donné que je n’en verrai probablement pas le bout avant plusieurs mois/années, je vous livrerai les étapes au fur et à mesure de mes avancées. Voilà où j’en suis aujourd’hui.

Validation 1 : Plaque plane simple



Validation 2 : Simple courbure (Equerre simple)



Validation 3 : Simple courbure : Tube D300mmxL400mm



Validation 4 : inserts (indispensables à priori au moins pour l’attache du tube à la platine de la monture dans le cas d’instruments pour la photo, mais cela peut servir à différents autres endroits, y compris pour les Dobson de voyage utilisés en visuel)



Etape 5 etc. : je remplirai ce post au fur et à mesure de mes avancées…



Exemple de mode opératoire pour réaliser une plaque simple avec la méthode d’imprégnation manuelle


1) Découper vos deux morceaux de tissus (un par face du sandwich) à la taille finale désirée augmentée d’environ 5cm
2) Découper votre nida (ou mousse) à la taille voulue augmentée d’environ 5cm
3) Préparer votre mélange Résine + Durcisseur dans un pot lisse
4) Disposer un film ETFE ou de la cire de démoulage sur une plaque en aluminium ou une vitre assez épaisse, de telle sorte à ce que la zone protégée dépasse largement de la zone qui verra la résine
5) Déposer le premier pli de renfort sec sur la zone protégée (film ou cire)
6) Imprégner ce premier pli avec votre mélange résine + durcisseur (sur la forme ou à part selon la tenue du renfort une fois imprégné. Pour ce faire, badigeonner le pli avec la résine au pinceau, et appliquer le rouleau débulleur jusqu’à ce que le pli ne montre plus de zones sèches.
7) Déposer l’âme
8) Imprégner le deuxième pli avec votre mélange résine + durcisseur directement sur le matériau d’âme
9) Déposer un cordon de mastic autour de la plaque, en prenant soin de laisser la totalité du film à l’intérieur de la surface dans le cas de l’utilisation d’un film de démoulage
10) Découper un morceau de bâche à vide dans lequel vous disposez le connecteur à vide relié à la pompe
11) Déposer la bâche à vide sur votre pièce et collez là au mastic en prenant soin de ne pas créer de zone de passage d’air
12) Vérifier le bon niveau de vide (manomètre pratique à cette occasion)
13) Défaire les plis de bâche au cas ou vous en apercevez en relâchant le vide par intermittence (ou jouer avec le tuyau en le pinçant pour faire retomber le vide)
14) Laisser la résine polymériser (entre 4 et 8 heures selon la référence et la température)
15) Couper le vide
16) Débâcher
17) Détourer la pièce à la scie circulaire diamantée à eau ou avec une simple scie à bois en se protégeant des poussières avec un masque et en arrosant d’eau
18) Finition : vernis PU ou brut


Fournisseurs

Voici une liste non exhaustive de fournisseurs de matériaux tels que décrits ci-dessus. Vous pouvez trouver leurs catalogues en ligne en recherchant leurs noms sur les moteurs de recherche:

SF Composites
Polyplan
Sicomin
COS Outillages
Atelier Du Composite
Composite Solutions
MAP Yachting (les rois du coating)
Esprit Composite
Jenny&Co
Neovents
Power Composite
Havel Composites
Discount Composite
Espace Modele (modélisme avec une partie composites)
Pyrennes Modeles (modélisme)


Mots clefs
Pour plus de recherches sur le sujet, les mots clefs sont :
composite carbone, nid d’abeille, honeycomb, fasteners, inserts, sandwich structure, skin, core, galvanic series

A travers ces quelques paragraphes, j’espère vous avoir convaincu que les seules limites qu’ont les astronomes amateurs dans l’utilisation des matériaux composites et sandwich sont leur imagination…une bonne dose de courage et un peu de moyen financier.

Amicalement,
JMarc

 

Article rédigé par JMBeraud.

La suite du sujet : www.webastro.net/forum/showthread.php