Astrokor

Merci

Bonjour Yannick Les trous et la gémotrie c'est pour des futurs passages de cables divers au besoin et gagner un peu de masse, l'encoche c'est pour éviter une interférence d'entretoise entre les deux anneaux en aluminium qui tiennent les composants du point de collimation. Et aussi, pour que lles deux parties du moule plastique (PETG) "rentrent" sur le plateau de l'imprimante. C'est une pièce de structure, elle doit être rigide mais pas trop lourde (carbone forgé de densité entre 1.25 et 1.4) . Pas plus que ça, mais parfois j'avoue que je délire un peu avec les geométries Oui on savait ça, on s'était documentés, mais on a préféré rigidifier autant que possible la partie basse ou se concentre la masse (barillet + miroir primaire = 30kg ici) , Le haut est très léger en comparaison. L'avenir nous dira si on a eu raison.

A plusieurs on se motive, et ça va plus vite ... Tout seul c'est plus difficile

le principe : 3 rotations (rotule) et une translation (guide linéaire précis) pour chacun des points, la translation est contrainte par deux ressorts en opposition. pour faire bouger la translation (quand on règle avec les moteurs) , il faut que la force soit supérieure (+ marge) à 1/2 la somme des masses du miroir primaire et du barillet ! Le tout doit être sans jeu évidemment. c'est pourtant simple !

Salut Pat Merci pour ton message, pour celui là, j'avais essayé en plastique, mais j'ai dû les refaire en aluminium, vu le cahier des charges qu'on m'imposait sur la collimation.

Les ressorts jouent un rôle dans le fonctionnement même du barillet, la force de compression doit être calculée pour que ça fonctionne bien sans perte de collimation, c'est essentiel : on en voit 3, en réalité il y en a 6 : 2 à 2 en opposition en compression. La force doit 'au minimum" compenser la masse du barillet et du miroir primaire, c'est facile avec des gros ressorts bien costauds. Ils permettent également de régler le centrage précis du primaire sur l'axe optique du secondaire, en les comprimant plus ou moins à 120°. Ce n'est pas un "point-trait-plan", mais un concept qu'on voulait expérimenter, j'avais regardé un peu les différents principes mécaniques équivalents au point-trait-plan : le résultat est fantastique . L'avantage est que les trois points sont identiques, plus simple à fabriquer, c'est ce que je voulais. Il y a 3 points de collimation : 2 moteurs pour la collimation "pure", réglage individuel (mode différentiel) avec les 3 moteurs en même temps, on règle la position du primaire par rapport au secondaire pour faire + ou - sortir le cône de lumière au niveau du PO, on règle le champ (mode commun) avec une course de +/- 17mm (34 mm de course).

Le calendrier approximatif : Période évaluation des concepts : de mai 2025 à fin Juin 2025 Approbation des membres en Juillet 2025 Conception détaillée pendant l'été Juillet / Août 2025 Lancement des pièces en découpe laser en septembre 2025 En parallèle divers usinages "maison", commande de toute la quincaillerie, impressions 3D (Bambu Lab P1S), deux machines en parallèle. Assemblage en Octobre et tests de flexion, collimation etc ... avec des comparateurs, des lasers, etc ... Corrections et changement de matières (Acier--> Alu, Plastique --> Alu et Plastique --> Carbone forgé sur certaines pièces de structure) : Octobre à décembre 2025 Janvier à Mars 2026 : divers assemblages, démontages, remontages, tests et nouveaux réglages, compléments d'usinage, et corrections sur porte secondaire et barillet Mars-Avril 2026 : raquette de collimation et électronique, impressions 3D raquette, câblage et soudures, Première lumière : 10 Avril 2026 Total : moins d'un an (la force du collectif !!)

une photo avec sa jupe de protection, en configuration "visiteurs" ayant des choses dans les poches qui tombent

Juste sur Jupiter mais on n'a pas peaufiné les réglages encore, c'est en cours ... C'était pour se rassurer, mais ça va

Bonjour à tous, Pour ceux qui suivent mes posts, vous aurez pu remarqué que j'ai fait une longue pose sur les deux T250 split ring. La cause, un projet plus ambitieux encore et plus prenant avec une plus grande priorité. Il s'agissait de refaire complètement le vieux tube en bois historique du T500 du club GAP47 (Montayral, Lot et garonne), car celui ne donnait pas satisfaction. Les causes : barillet trop imprécis, variations trop importantes de collimation, effet de convection dans le tube, .... et j'en passe. Avec quelques collègues, j'ai donc eu la charge (la joie) de faire une nouvelle conception plus moderne, avec un barillet précis, motorisé et une monture très rigide ouverte type serrurier. Le logiciel de conception habituel : SolidWorks (for makers) Les techniques de fabrication : Usinage conventionnel (ma partie) , usinage CNC, Découpe laser (Aluminium et inox) , impression 3D (ABS, PET-CF17, PA-GF30), carbone forgé. Première lumière la veille du dernier RICAR chez nous au GAP47 le 10 Avril 2026, sur jupiter. Je vous partage quelques photos ... Résultat : particulièrement tous satisfaits, collimation très précise et stable, réglage simple et très fin. On envisage maintenant assez sereinement le système d'imagerie, le T500 est équipé d'un PO 3 pouces. bonne lecture et visualisation ... AK. Le T500 V1.0 Le T500 V2.0 Sur sa monture ("essieu de camion") Le barillet motorisé : Détail attache des bielles carbone : Fabrication pièce de structure en carbone forgé : La raquette de collimation

Bonjour J'avance un peu sur les parties en impression 3D, l'usinage un plus tard (pas le temps) Protège secondaire contre la poussière et tout le reste ... (ABS blanc et rouge) AK.

Pat Le mosieur te demande un photo du PO je vois celle là

il en a les roues

Salut et bravo à toi, Patcubitus ! je suis jaloux Pour les interressés, les plastiques utilisés pour les attaches sont les suivants : Les bases : de l'ABS (TitanX™ Black) de chez form futura commandé chez 3D JAKE Les autres pièces : du PCTG-CF (AthenaX CF10 Black) de chez form futura commandé chez 3D JAKE Vous avez les fichiers, vous pouvez les faire vous-même, ou bien aussi les commander chez des imprimeurs en ligne ... (je n'en fait pas encore partie) Bon ciel AK (JL) formfutura-tds-titanx.pdf formfutura-tds-athenaxcf10.pdf

Bonjour à tous Je reprends un peu le projet avec les beaux jours qui arrivent... J'ai refait toutes les attaches de tubes et ai appliqué un principe plus costaud, la première solution me faisait un peu peur. Deux demi-coquilles qui renferment les rotules. Les manchons entrant dans les tube sont en ABS-carbone. Les attaches en ABS. Voilà ce que ça donne ; j'ai pas encore coupé les tubes, il font 125mm de trop, on fera ça au moment des essais avec les miroirs. La suite plus tard ... AK

Bah, je ne les ai plus , c'est pas mon télescope. je peux donner une vue 3D du modèle si ça aide ...

Bonjour j'ajoute les *.STL pour compléter ce topic ... AK. A_attache_bas_V3.STL A_attache_haut_V3.STL B_attache_bas_V3.STL B_attache_haut_V3.STL base_bas.STL base_haut.STL embout_38mm.STL

Bonjour à tous, Je poste ce petit sujet pour partager avec ceux que ça interresse un design pour des attaches amovibles pour télescope type serrurier. Il s'agit d'un design pour télescope gros diamètre (500 - 600mm) conçu pour un ami du forum qui se reconnaîtra sûrement Ce design peut être mis à l'échelle pour des diamètres plus petits ou bien être utilisé tel quel aussi. les bielles carbone prévues sont de diamètre extérieur 38mm et intérieur 34mm. J'ai utilisé : du plastique pour l'impression 3D (prévoir 2.5kg pour le tout, remplissage 40 à 50%), ABS ou PCTG-CF10, ABS préféré, je n'ai pas testé en PETG. 16 billes en aluminium de diamètre 20mm avec un trou taraudé M5 (DIN 319) 16 pions de centrage diamètre 8mm en inox, longueur 35mm des inserts Rivckle en M8, M6 et M5, certains sont à repercer pour enlever les filetages, d'autres à garder tels quels, vous comprendez sur les vues 3D ce qui à percer, je n'ai pas détaillé Des vis M5 x 16mm et 16 vis M5 x 60 mm pour les embouts coniques Le but était de faire en sorte que les 8 attaches soient facilement amovibles (8 Vis moletées diamètre 38mm en ébonite avec filetage M8 x 50 mm, on en trouve chez les marchands de pièces détachées de machine outils ou sur AE) Une fois les vis molettées retirées, ça donne un "fagot" de 8 tubes d'un seul morceau qu'on peut facilement ranger. Le concept sur un télescope : Le concept des attaches du haut : Le concept des attaches du bas : Photos de quelques pièces : Je vous mets le dossier complet des fichiers au format STEP pour ceux que ça interresse. C'est certainement pas parfait, mais à priori ça fait bien le job et c'est très costaud ! 👍 Je peux aussi fournir des *.STL si besoin. Bonne lecture à vous ... Je ne vais pas tarder à retourner à mon T250 split ring ... avec les beaux jours qui arrivent. AK. A_attache_bas_V3.STEP A_attache_haut_V3.STEP B_attache_bas_V3.STEP B_attache_haut_V3.STEP base_bas.STEP base_haut.STEP embout_38mm.STEP

Bonjour J'ai dû faire une pause prolongée pour plein de raisons, boulot et perso. Désolé pour ça. Je ne devrais pas tarder à reprendre l'activité d'ici 1 ou 2 mois , en théorie, il ne reste pas grand chose à faire pour arriver au bout du projet (hors électronique) : le barillet, le fond et les embouts des bielles. je vous tiens au courant pour la suite ... ++ AK

ouais bof, c'est un peu extrême et réducteur tout ça. --> en gros, tu dis : Avec la meilleure imprimante et les meilleurs plastiques, on fait les meilleures pièces : on pouvait s'en douter. Rien de surprenant. moi je dis qu'avec une machine à 250€ et quelques modifs sur la tête ainsi qu'une enceinte en tissu à 80€ on fait à peu près la même chose. En tout cas, ça répond à 80-90% des besoins. ce n'est que mon avis aussi. La charge carbone, c'est pas nécessairement mieux sur un PA, ça dépend de ce que tu veux. d'ailleurs un PA6 sera plus costaud sans carbone. Ce n'est que mon avis.

Salut je me permets de livrer quelques expériences perso, pour essayer d'aiguiller aussi les gens que ça intéresse. Alors, je suis utilisateur de ces deux plastiques depuis quelque temps maintenant, pour la mécanique, pour moi c'est l'ABS et pas l'ASA, il n' y a pas photo. Mais il peut exister du "bon ASA" que je n'ai pas forcément testé. J'avais un ASA Filamentum. En tout cas, j'ai pas eu de bonnes expériences avec l'ASA, même si je suis d'accord, en théorie et sur le net, beaucoup disent L'ASA meilleur que l'ABS. C'est pas mon expérience. Les ABS de polymaker ou form futura (Reform ou Titan X) sont top, pas de warping, pas de besoin de chauffer l'enceinte. Si la pièce n'est pas trop grosse, pas besoin d'enceinte, même. Moi je l'utilise systématiquement pour filtrer activement les émanations de styrène et autres nano-cochoncetés avec deux gros ventilos (montage perso) et un gros filtre charbon/particules. Si tu peins les pièces, les UV, ça va résister c'est sur ma liste à tester , c'est un mélange de P6 et PA12 je crois, moins sensible à l'humidité, mais quand même pénible, certainement. 1) j'arrive a imprimer du PA6 un peu (petites pièces 4 à 5 cm), mais il faut sécher le rouleau au four pendant 4 à 6 heures à 50-60°C (à 80°C, ma bobine support fond, pffff) et ce à chaque fois, entre deux impressions si tu ne remets pas dans sa boite immédiatement après utilisation avec une tonne de disséquant, il pompe trop de flotte ce plastique ! pas pratique, mais des pièces indestructibles, vraiment ! j'ai testé le eSUN, probablement pas le meilleur. Les autres sont chers. 2) Le PA12 pompe soi-disant moins de flotte que le PA6 mais est moins résistant et encore plus cher. Pas encore testé. --> le PA12-CF (fibres de carbone ajoutées) probablement un meilleur parti, mais pièces plus cassantes. Les ricains font des flingues avec, ils disent que c'est top sur youtube. 3) j'ai testé un PA6-GF20 (fibres de verre), idem PA6 côté ennuis avec la flotte, mais très rigide quand on y arrive. Il warpe un peu moins à l'impression. 4) Sinon, alternative au PA, cher, légèrement moins bon coté solidité que le PA mais très facile à imprimer, c'est le TPU en dureté shore 75D (polyuréthane très dur). J'ai testé le Ninjatek armadillo. Excellent produit, pièces incassables. Visttes d'impression max à 25mm/s. En comparaison, l'intervalle entre deux séchages au four passe de 24h à une semaine environ. Le TPU pompe un la flotte aussi. En fait tous les plastiques à part le PLA. Avec l'ABS, c'est insignifiant sur la durée. 5) Je viens de commander de l'ABS-CF (fibres de carbone pour tester), on verra mais je pense que cela peut être bien. 6) le PETG-CF ou PET-CF est pas mal du tout, mais il "colle" à la buse et bave pas mal. Il faut réduire le débit filament à 80-85% et fixer la vitesse à 15-20mm/s pour que ça marche bien. Très correct, pièces très solides. j'en ai testé deux, colofabb XT-CF20 et le carbonFil de form Futura, comportements similaires, j'ai pas trouvé de différence notable. c'était juste mon expérience perso. Jusquà aujourd'hui mes préféré, et de très loin, sont les ABS Form Futura et Polymaker.

je viens de craquer pour la version 2024 de SW

il suffit d'arrêter le µ-stepping pendant la recherche de position (poursuite) et re-µ-stepping en suivi. En tout cas, je vais tester ça moi

100% d'accord avec ça ! avoir des réductions de 1:800, je trouve ça normal aussi 360° = 1296000 secondes d'arc résolution avec un moteur de 200 pas / tour, 16 µ-steps et un réducteur de 1:800, ça donne : 1296000/(800x200x16)=0.5 arc sec je me trompe ?